Вальцешлифовальный станок с ЧПУ модели MKZ8380×40

1. Основные технические характеристики и параметры спецификации
Данное оборудование в основном используется для шлифования рабочих валков прокатного стана, промежуточных валков прокатного стана, полирующих валков и т.д.

Можно выполнить следующие задания:
(1) Шлифование цилиндрической поверхности ролика
(2) шлифование выпуклых и вогнутых роликовых поверхностей
(3) Шлифование кривой CVC и роликовой поверхности произвольной кривизны (до 8-й степени включительно)

Данная шлифовальная машинка для валков имеет подвижную конструкцию заготовки, при этом шлифовальная и заготовительная станины соединены в единое целое; валок устанавливается между передней и задней бабками подвижного рабочего стола заготовки; передняя бабка с самоцентрирующимся дисковым механизмом приводит валок во вращение; на задней бабке установлены эталонный измерительный диск, регулировочная втулка и центровка, а также на боковой стороне задней бабки размещен корректирующий инструмент для шлифовального круга.

Рукава направляющих станины заготовки представляют собой статические направляющие V-образно-плоские наклонные поверхности. Стойка с хвостовиком, хвостовик и центральная стойка установлены на передвижном рабочем столе заготовки, станина закреплена на клиновых железах в земле, на обоих концах рабочего стола заготовки имеются съемные защитные кожухи из нержавеющей стали; для заготовок весом до 500 кг применяется метод шлифования с поддержкой сверху, для веса более 500 кг — метод шлифования с поддержкой центральной стойки, максимальный вес заготовки не превышает 3000 кг; максимальная длина заготовки не более 2000 мм.

Кронштейн шлифовального круга установлен на наземном клине и относительно фиксирован с корпусом детали в виде « Дин», направляющая шлифовальной рамы - V - плоская направляющая, на мельнице установлен механизм подачи шлифовальной рамы, эксцентричный чехол с ЧПУ, подшипник шпинделя динамического и статического давления, встроенное устройство динамического баланса шлифовального круга (Мапос, Италия, 4300 см), защитный кожух шлифовального круга, пульт управления и дисплей; Он также оснащен устройством статического давления и смазки направляющих.

Перемещение заготовки: поперечное перемещение рабочей плиты заготовки (относительно шпинделя шлифовального круга) осуществляется с помощью статически нагруженных пластиковых направляющих. Передача заготовки и вращение шлифовального круга осуществляются отдельными сервошпинделями Siemens с бесступенчатой регулировкой скорости. Перемещение рабочей плиты (ось Z), подача шлифовальной каретки (ось X), механизм регулировки высоты в ЧПУ (ось U) и устройство измерения валков (ось X1) приводятся отдельными сервошпинделями Siemens с частотным преобразователем. Благодаря стабильности характеристик, высокой точности управления, отсутствию необходимости обслуживания и высокой адаптивности к условиям окружающей среды, этот шлифовальный станок может надежно работать в течение длительного времени даже в сравнительно суровых условиях эксплуатации.

На данном оборудовании установлен электронный ручной винт (продукция немецкой компании EUCHNER), который позволяет с помощью переключателя отдельно управлять подвижной рамой (ось X) и столом (ось Z) для точной регулировки их положения. Заточка круга осуществляется путем ввода специальной кривой для числового программного управления круговой заточки круга.

Этот валковый шлифовальный станок представляет собой высокопроизводительное, высокоточное и высоконадежное станок с ЧПУ, который использует передовые технологии электрического управления и механической передачи, достигая передового уровня международных аналогов. Применение передовых технологий управления значительно упрощает механическую передачу станка, сокращая большую часть механических передаточных цепей, что существенно повышает надежность и гибкость.

Шлифовальный станок оснащен передовой в мире системой ЧПУ Siemens SINUMERIK 840D, а также автоматизированным программным обеспечением, специально разработанным для валковых шлифовальных станков. Приоритет отдается удобству пользователя, все функции стандартизированы. При программировании шлифования валков оператору достаточно вводить технологические параметры по подсказкам в диалоговых окнах, без необходимости выполнять сложное и трудоемкое программирование. Интерфейс обладает высокой гибкостью и удобством для пользователя.

Подача шлифовального стойки (ось X) и измерительная система (ось X1) оснащены линейными энкодерами производства Heidenhain (Германия), что обеспечивает точность позиционирования шлифовального станка и точность измерения валков.

Все подшипники шлифовального станка выполнены на импортных подшипниках SKF. Линейные направляющие и шарико-винтовые передачи используют продукцию THK или Taiwan HIWIN. Основные гидравлические компоненты (насосы, клапаны) выполнены на продуктах REXROTH (Германия) и Atos (Италия).

Поставщик отвечает за проектирование, изготовление, программирование программного обеспечения, упаковку, транспортировку, установку, наладку и другие работы по шлифовальному станку для валков, пока обучение персонала заказчика не приведет к полному освоению и уверенному использованию.

1.1 Основные показатели точности шлифования на шлифовальных станках

Указанная точность станка применима при следующих условиях:

• После прибытия станка на завод необходимо немедленно приступить к его установке, в противном случае станок следует разместить в закрытом сухом помещении с температурой окружающей среды не выше 10-38°C.
• Температура вокруг станка составляет 10-38°C, прирост температуры не более ±2°C в час (тестирование измерительного устройства проводится на месте покупателя, допускается изменение температуры только на ±2°C в час). Максимальное изменение температуры в течение 24 часов составляет ±6°C.
• Вокруг станка следует избегать локальных источников тепла, а также прямого попадания холодного или горячего воздуха и солнечных лучей.
• При шлифовке шеек валов валков с использованием кронштейновых опор не допускается наличие подшипниковых узлов.
• Круглость поверхности валка зависит от погрешности круглости опорных шеек валка; круглость опорных шеек валка должна быть меньше или равна гарантированному значению точности; фактическая круглость станка равна значению круглости поверхности валка за вычетом погрешности круглости опорных шеек валка. (Круглость = измеренная круглость тела валка - круглость диаметра опорного валка)
• Используйте наиболее подходящий шлифовальный круг и соответствующие параметры шлифовального процесса.
• Установка станка должна проводиться под руководством инженеров или монтажников компании Dayu Heavy CNC Machine Tool Co., Ltd.

1.2. Технические условия работы шлифовального станка
1.2.1 Метеорологические условия
— Температура на заводе: 10℃～38℃, изменение температуры в час ≤2℃
Температура в диспетчерской: 22℃±2℃
Влажность на заводе: 35%～90%, изменение влажности в час ≤10%
1.2.2    Параметры основного питания
— Частота: 50 Гц ±0,5 Гц
— Питание: 3–380 В ±10%
— Общая мощность: 80 кВт

1.3. Коэффициент загрузки шлифовального станка
1.3.1 Время чистого шлифования на шлифовальном станке
В нормальных условиях работы чистовая точильная машина имеет чистое время шлифовки 21 час в день (24 часа).
1.3.2 Время регулировки шлифовального станка
В нормальном режиме работы время регулировки шлифовального станка составляет около 1,5 часов в сутки (24 часа) (проверка уровня смазочного масла по инструкции, ручное смазывание точек смазки, требующих смазки каждую смену, замена шлифовального круга при необходимости, уборка и т. д.); если требуется замена центрального подвеса, необходимо добавить 0,5 часа на каждую замену.
1.3.3 Ежегодное время капитального и текущего ремонта, а также время на устранение неисправностей
При нормальной работе шлифовального станка ежегодно требуется проведение планового технического обслуживания и ухода, также возможна корректировка проекта в зависимости от фактической ситуации. Ожидаемое время простоя для технического обслуживания и ухода составляет (5—7 дней)/год.
Оборудование требует среднего ремонта через 4–5 лет нормальной эксплуатации, который включает восстановление и регулировку основных точностных характеристик. Средний ремонт занимает 15–20 дней на один раз.

1.4. Основные параметры шлифовального станкаMKZ8380

2. Описание структуры и функций деталей шлифовального станка
MKZ8380 — это высокоэффективная, высокоточная и безопасная автоматическая шлифовальная машина для валков с ЧПУ, которая широко использует передовые современные технологии управления (Siemens 840D) и механической передачи, при этом производительность механической передачи и электрической системы управления достигает передового уровня международных аналогов.
2.1 Структура механических компонентов
Для длительного сохранения точности станка и устранения влияния крупных заготовок на станину и каретку, станина изготовлена из высокопрочного чугуна с многослойной ребристой конструкцией. Станина имеет фиксированную структуру, где шлифовальная станина и станина для заготовки относительно закреплены, что исключает влияние веса заготовки и вращательного движения на шлифовку.
Рабочая плита оснащена вкладышеобразными плоскостными гидростатическими направляющими, что повышает жесткость плиты, устраняет ход направляющих, увеличивает чувствительность движения плиты и исключает её заедание. Плита установлена на направляющих станины и может перемещаться вдоль них в продольном направлении (ось Z), обеспечивая возвратно-поступательное резание заготовки по оси Z. На рабочей плите предусмотрены место установки задней бабки и зубчатая рейка для регулировки хвостовика. "V-плоские" направляющие используются для регулировки и фиксации хвостовика и центровой опоры, что обеспечивает установку и работу валков. Рабочая плита приводится в движение серводвигателем через редуктор и прецизионную шарико-винтовую передачу, обеспечивая продольную скорость перемещения от 10 до 3000 мм/мин с бесступенчатой регулировкой скорости в этом диапазоне. Редуктор и прецизионная шарико-винтовая передача выполнены по продукции немецкой компании ATLANTA. Данная конструкция сокращает передаточную цепь, повышает жесткость и точность передачи, обеспечивая простоту, надежность и удобство обслуживания.
Ключевая структура: передача осуществляется с использованием серводвигателя Siemens переменного тока через редуктор (немецкий планетарный редуктор NEUGEST) до прецизионного шарико-винтового механизма.
Используются V-образные пластиковые статические направляющие с широким расстоянием между центрами направляющих и плавным ходом. Статические направляющие имеют H-образную специальную конструкцию масляных мешочков, что обеспечивает более рациональное распределение нагрузки и повышенную жесткость. Скорость движения оси заготовки не влияет на подъем оси, отличные характеристики на низких скоростях, отсутствие застоя. Полная жидкостная смазка, отсутствие износа, высокая точность движения.
В автоматическом режиме шлифования, после коррекции базовой точки оси Z суппорта заготовки, вводятся параметры валка (диаметр поверхности валка, длина поверхности валка), и на стороне хоботка определяется положение точки начала шлифования (для одинаковых валков определяется только один раз). Во время шлифования суппорт автоматически меняет направление на стороне задней бабки в соответствии с длиной поверхности валка. В подготовительной фазе и в ручном режиме оператор может изменить направление суппорта с помощью кнопки переключения суппорта, расположенной на панели управления шлифовальной машины.
Станок находится в режиме ЧПУ-шлифования. Если вручную нажать кнопку изменения направления толкателя (или кнопку останова), толкатель немедленно изменит направление (или остановится), одновременно эксцентриковый подшипник сразу отступит, и автоматическая шлифовка станка будет принудительно прервана.
Шлифовальная шпиндельная головка является сердцем шлифовального станка для валков, её основная функция — подача шлифовального круга, а также она является важной частью системы измерения валков. Шлифовальная шпиндельная головка имеет двухуровневую конструкцию, что значительно повышает жёсткость шлифования по сравнению с трёхуровневой конструкцией. Шлифовальная головка напрямую установлена на «V-плоских» направляющих корпуса станка, при шлифовании она совершает движение только вперёд и назад (по оси X); внутри шлифовальной головки установлены шпиндель шлифовального круга, статическая гидравлическая эксцентриковая втулка и устройство для шлифования кривых. Направляющие шлифовальной головки (ось X) выполнены в виде пластичных статических направляющих, что обеспечивает высокую чувствительность подачи, плавность движения, отсутствие износа направляющих, а также хорошую виброустойчивость и устойчивость к опрокидыванию.
Суппортный механизм подачи шлифовального круга состоит из серводвигателя переменного тока Siemens, редуктора (немецкий планетарный редуктор NEUGEST) и прецизионной шарико-винтовой пары. Укорочен цепь передачи, повышена жесткость и точность передачи, простота и надежность, удобство обслуживания. Суппорт оснащен линейным энкодером для точного позиционирования, а сервосистема с помощью полностью цифрового серводвигателя переменного тока и линейного энкодера обеспечивает замкнутое управление положением суппорта. Это гарантирует точность подачи при шлифовании и стабильность работы.

ХП редуктор
Особенности высокопроизводительного сервовариатора PLS-HP:

• Минимальный зазор в обратном ходе (<3´) · Максимальный крутящий момент на выходе
• Наивысшая устойчивость к крутильным нагрузкам · Патентованный NIEC®
• Патентный PCS® · высокое качество (международный стандарт ISO 9001)
• Высокая эффективность (98) ·9 ступеней понижающего редуктора i=4, ... ,64
• Шлифование зубьев · любое положение установки
• Низкий уровень шума (<65 дБ(А)) · Пожизненная смазка
• Упрощённая сборка электродвигателя

Руководство шлифовальной рамы выполнено в виде закрытой гидростатической направляющей с пластиковой вставкой (SF-3), передача осуществляется шариковинтовой парой. Положение шлифовальной рамы не влияет на точность шлифования ни при максимальном, ни при минимальном размере заготовки. Достигается высокая чувствительность подачи, хорошая виброустойчивость, плавность движения, отсутствие износа направляющих.
Микрошаг подачи вдоль оси X (рамка шлифовального станка) осуществляется с помощью электронного ручного вращающегося потенциометра, минимальный шаг подачи составляет 1 мкм/п, величина подачи отображается на CRT, а положение оси X определяется с помощью длинной шкалы, обеспечивая точность позиционирования и возможность замкнутой коррекции и компенсации.

В процессе настройки станка и шлифования шлифовальная рама может выполнять следующие функциональные движения:
 Шлифовальный круг автоматически быстро приближается к поверхности вала
 (2) Автоматическая предварительная установка подачи шлифовального круга и периодическая подача
 (3) Непрерывная автоматическая компенсация отслаивания шлифовального круга
 (4) После перегрузки или отключения электроэнергии шлифовальный круг автоматически отводится от поверхности заготовки, предотвращая столкновение круга с заготовкой при перегрузке или внезапном отключении питания.
 (5) Если процесс требует отвода шлифовального круга от заготовки, точность возврата круга составляет 1 мкм.
 (6) Шлифование произвольных кривых, конусное шлифование.
Периодическая автоматическая подача — это автоматический поперечный вход круга на определённое значение при смене направления движения суппорта заготовки в процессе шлифования; непрерывная компенсирующая подача используется для компенсации отката и износа круга в процессе шлифования, при этом в процессе продольной подачи суппорта заготовки круг одновременно совершает непрерывную автоматическую входную подачу. Кроме того, периодическая автоматическая подача подразделяется на два вида: «двусторонняя подача» и «односторонняя подача», которые можно выбрать для выполнения.
В большинстве процессов шлифования эти два движения должны выполняться одновременно: при шлифовании шлифовальная шпиндельная головка должна осуществлять непрерывное подачу, а при переходе к шлифованию торца валка необходимо выполнить автоматическую поперечную подачу, после чего суппорт заготовки переходит в следующий цикл шлифования, и подача снова начинается.
Периодическая подача и непрерывное компенсирующее движение выполняются серводвигателем поперечной подачи шлифовальной рамы.
Ведущий вал шлифовального круга оснащен высокоточными динамико-гидростатическими подшипниками в радиальном направлении как спереди, так и сзади, а в осевом направлении используется высокоточный упорный подшипник. В конструкции динамико-гидростатических подшипников ведущего вала применяются специальные структуры и технологии. Благодаря использованию динамико-гидростатических подшипников вал работает в оптимально жестких гидростатических камерах, обеспечивая высокую точность вращения, жесткость, отличную стабильность, сильную динамическую жесткость и устойчивость к вибрациям. Это позволяет одновременно удовлетворять требованиям как черновой, так и чистовой шлифовки. Передний подшипник вала расположен в центре приложения силы шлифовального круга, что исключает деформацию вала от внешней нагрузки. По сравнению с традиционными консольными шлифовальными кругами, вал обладает более высокой жесткостью и точностью вращения. Ведущий вал шлифовального круга и гидравлический дроссель эксцентриковой втулки оснащены нержавеющими игольчатыми дросселями, обеспечивающими хорошую термостабильность.
Ведущий вал шлифовального круга установлен в эксцентриковой втулке, а эксцентриковая втулка закреплена в гидростатическом подшипнике корпуса шлифовальной рамы. В гидростатическом подшипнике эксцентриковой втулки четыре камеры (верхняя, нижняя, передняя и задняя) симметрично распределены по равной площади. Когда масло под давлением из дроссельного клапана поступает в масляную камеру, эксцентриковая втулка находится в центральном положении подшипниковой отверстия. Между эксцентриковой втулкой и корпусом шлифовальной рамы образуется жидкостное смазочное покрытие.
Данное устройство использует статическую эксцентриковую конструкцию. В рабочем режиме переменный серводвигатель через редуктор приводит в движение шарико-винтовую передачу, которая, в свою очередь, перемещает рычажный механизм, вызывая незначительное колебание высокоточного статического эксцентрика по углу. Это обеспечивает бесшовное приближение или удаление абразивного круга относительно роликовой поверхности. Данное движение формирует интерполяцию с перемещением рабочей плиты заготовки (оси Z), в результате чего на поверхности ролика обрабатывается требуемая кривая. (Числовое управление и среднечастотный механизм установлены внутри шлифовальной рамы и являются основными исполнительными органами станка для криволинейной шлифовки. При продольном перемещении рабочей плиты заготовки вдоль направляющих корпуса, позиционный интерферометр оси Z, расположенный на боковой стороне плиты, выдает электрические импульсные сигналы. Эти сигналы передаются в компьютер, где после обработки выдается управляющий сигнал для оси U, заставляя серводвигатель вращаться согласно требованиям. Через редуктор это вращение передается на шарико-винтовую передачу. Поскольку вращение шарикового винта ограничено линейной направляющей, при вращении винта гайка перемещается вверх-вниз по направляющей, вызывая колебание эксцентрикового рычага и вращение эксцентрика. Это приводит к приближению или удалению шпинделя абразивного круга от заготовки, обеспечивая криволинейную шлифовку на всей длине ролика.)
Защитный механизм от отключения питания в основном включает гидроцилиндр и гидравлическую систему, которые обеспечивают немедленное отведение круга от поверхности заготовки при отключении питания, неисправности или нажатии аварийной кнопки. Точность возврата механизма составляет 1 мкм.
Центральный стойка выполнена из высокопрочного материала, а опорные втулки имеют двухъярусную косую опору, что эффективно обеспечивает жесткость опоры валков и облегчает их подъем. Это также предотвращает интерференцию корпуса с внешним измерительным наконечником во время измерений (или при повороте внешней измерительной руки в позицию измерения). Одна центральная опора состоит из двух центральных стоек на конце хвостовика и конце шпинделя, а также предоставляет втулки из баббита с различными диаметрами опоры для поддержки вала валком.
Варианты выбора: для реализации регулировки точности установки валков на центральной опоре, центральная опора на стороне хвостовика выполнена в двух этажах, с устройством регулировки (U1), позволяющим производить микродозаправку в поперечном направлении, что обеспечивает автоматическую коррекцию замкнутого контура точности установки валков (для выравнивания валков необходимо использовать измерительное устройство валков). Регулировка осуществляется через полностью цифровой серводвигатель переменного тока, приводящий в действие механизм микродозаправки. Кроме того, центральная опора может перемещаться вдоль направляющих станины заготовки для удобства поддержки валков различной длины, и оснащена устройством смазки подшипников разбрызгиванием.
Кронштейн головки выполнен по многослойной конструкции с ребрами жесткости и изготовлен из высокопрочного чугуна, что обеспечивает длительное сохранение жесткости и стабильности шлифовального станка, а также отличную виброустойчивость. Головка крепится на рабочем столе заготовки и совершает возвратно-поступательное движение по оси Z вместе с заготовкой.
Приводной двигатель представляет собой шпиндельный двигатель Siemens, скорость головки может полностью реализовать замкнутое управление, диапазон регулировки скорости широк, при бесступенчатой регулировке скорости поворот диска головки плавный, без ударов, что обеспечивает надежную гарантию высокой общей точности станка.
Скорость вращения заготовки передается через V-образные ремни. Оптимизированные передаточные отношения и параметры двигателя головной шпинделя не только удовлетворяют требованиям привода для шлифования валков, но и обеспечивают плавность и надежность передачи. Можно использовать бесступенчатую регулировку скорости с помощью двигателя постоянного тока, а также отображать скорость вращения для адаптации к шлифовке валков из различных материалов. Ротационное устройство натяжения ремня обеспечивает удобную регулировку ремней всех уровней. Кронштейн имеет плавающие звенья, адаптирующиеся к различным плоским головкам валков.
Головная рама оснащена устройством самоподстройки диска. Система смазки головной рамы использует электрический смазочный насос сбросного типа GMS, который подает точно определенное количество смазочного масла в каждую точку смазки.
Головная стойка оснащена функцией выдвижения диска с гидравлическим приводом. (Вариант выбора)
Все подшипники головного станины выполнены из импортных подшипников
Головка крепко закреплена на левом конце тяги заготовки.

Применена конструкция с многополосной плитой, материал - высокопрочный чугун, обеспечивает долговременную жесткость и стабильность. Хвостовик перемещается вручную на рабочем столе заготовки. Хвостовик оснащен сальником с большим ходом и гидроцилиндром с автоматическим расширением, что позволяет легко регулировать заготовку при замене деталей разной длины без настройки осевой позиции хвостовика. При установке и демонтаже валков достаточно расширить сальник, избегая частого перемещения хвостовика, что значительно снижает износ станины. В сальник встроен подвижный центровой конус для фиксации торца валка.
Опорная шпиндельная головка устанавливается на салазки заготовки и позволяет регулировать расстояние вдоль оси Z, а при шлифовке совершает синхронное возвратно-поступательное движение вдоль оси Z вместе с заготовкой и хвостовиком.
Применяется двухъярусная конструкция, допускает регулировку в горизонтальном направлении, обладает высокой жесткостью.
с устройством настройки шлифовального круга и кольцом калибровки системы измерения;
На хвостовике также установлена часто используемая панель управления.
Конструкция и изготовление набора вершин конуса для осевого верхнего позиционирования валков, использование плоского верхнего шлифования может облегчить погрузку и разгрузку валков, уменьшить вспомогательное время, значительно улучшить использование шлифовального станка.
Система смазки шпинделя использует переменный насос (импортный Atos) для подачи масла, давление подачи 6.0 МПа, рабочий объем насоса 30 мл/об, мощность двигателя 5.5 кВт, скорость вращения 1400 об/мин. Аккумулятор служит для подачи масла в шпиндель при остановке, чтобы предотвратить повреждение вкладышей. Давление подачи, температура масла и чистота могут контролироваться соответственно с помощью электроконтактного манометра, монитора температуры масла и масляного фильтра, с возможностью сигнализации неисправностей. Поскольку вязкость масла, используемого в гидростатической и гидродинамической головке шлифовального станка, высока, а энергозатраты на трение велики, что приводит к быстрому повышению температуры масла, для нормальной работы шпинделя шлифовального станка температура масла в масляном баке автоматически контролируется терморегулятором, поддерживая разницу температур в пределах 15°C～30°C. Масляный бак и терморегулятор установлены на фундаменте и перемещаются вверх и вниз по шлифовальной раме через большую длину тяги и тягу шлифовальной рамы. В системе используется антифрикционное масло L-HM46.
Смазка шпиндельных подшипников и масла гидравлической системы измерительной рамы сбрасываются в маслосборник шлифовальной рамы, где через датчик уровня и таймер зубчатый насос автоматически откачивает масло обратно в бак. Максимальный объем насоса составляет 16 мл/об, мощность двигателя — 0,37 кВт.
Гидравлическая часть измерительной стойки использует один и тот же источник масла для подачи в шпиндель. Основные операции включают: 90°-поворот измерительных рычагов A и B, контакт и отрыв измерительных головок A и B от заготовки, автоматическое отключение круга от заготовки при отключении питания и т.д. Поворот измерительных рычагов может быть автоблокирующимся. Для смазки направляющих измерительной стойки используется ручной насос, который требуется вручную запускать один раз в смену.
Система использует определенное количество масла, подаваемого насосом, при давлении 0,5–0,7 МПа, регулируемом предохранительным клапаном, после чего масло подается через редукционный клапан к статическим регулирующим блокам давления и смазочным распределителям передачи. Давление в статических камерах направляющих шлифовальной рамы регулируется спиральным капиллярным дросселем для удобства обслуживания и настройки. В указанных масляных контурах основные насосы и клапаны оснащены компонентами немецкой компании Rexroth и итальянской Atos. Система включает в себя смазочный насос, дроссель, точный масляный фильтр, трубопроводы, а также устройства для контроля давления и сигнализации.
Применяется двухступенчатая фильтрация (магнитный сепаратор плюс бумажный фильтр), включая фильтрационную систему, трубопроводы, охлаждающий насос, промывочный насос и форсунки. Требования к шероховатости поверхности шлифования валков довольно строгие, без чистой охлаждающей жидкости невозможно достичь технологических требований. Можно использовать водоем для рециркуляции шлифовальной жидкости объемом 10 кубических метров. Водяная система использует 2 электронасоса типа AB (по 150 литров) для откачки шлифовальной жидкости. Один насос служит для охлаждения зоны шлифования круга, другой — для промывки канав. Охлажденная вода после зоны шлифования сначала попадает в магнитный сепаратор через водосборный желоб для предварительного разделения, а затем проходит тонкую фильтрацию бумажным фильтром. Производительность фильтрации составляет 200 л/мин. Охлаждающий водоем и фильтрующий колодец являются частью фундамента. Используются продукты завода "Яньтай Чжути Эрчан".
Интегрирован в шлифовальном головке, устройство динамической балансировки шлифовального круга использует полностью автоматическое встроенное устройство динамической балансировки от итальянской компании Marposs. Обладает абсолютной герметичностью (IP67) и не требует обслуживания. Электрическое управление и эксплуатация удобны. Дисплей специально разработан для применения в балансировке и контроле шлифовальных кругов.

• Разработать и изготовить складную нержавеющую защитную крышку (для станины заготовки), чтобы направляющие станины не подвергались воздействию пыли, брызг воды и грязной воды. Разработать и изготовить комплект подкладок для станины, винтов и пластин для установки станины. Подкладки для регулировки станины изготовлены из высокопрочного материала (трехслойная конструкция), обладают высокой жесткостью, что предотвращает изменение точности станины.
• Разработать и изготовить кожух для шлифовального круга.
• Разработать и изготовить защитный кожух для направляющих передней части мельницы.
• Разработать и изготовить полный комплект контрольных приспособлений для станка (включая контрольные приспособления для базовой плиты, проверочные втулки для передней и задней бабок, а также контрольные сальники для шпинделя шлифовального круга).
• Конструкция и изготовление статических балансировочных стеллажей.
• Разработать и изготовить ось для статического балансировки круга.
• Проектирование изготовление шлифовальных дисков два комплекта.
• Случайный инструмент
• Проектирование и изготовление комплекта креплений для шлифовальных кругов.
• Проектирование и изготовление комплекта измерительного прибора Това.

После изготовления станка необходимо провести окраску всего оборудования высококачественной полиуретановой краской цвета "зеленый фруктовый" с вертикальными полосами, устойчивой к маслам и износу. (или по цветовому стандарту, предоставленному заказчиком).
 (2) Система сервопривода
Применяется 611D цифровая система управления сервоприводом для управления пятью серводвигателями 1FT6 (с встроенным 2048-позиционным энкодером) на осях X, Z, U, X1 и U1.

Двигатель привода по оси Z

Двигатель привода по оси X

U-осевой приводной двигатель

X1-осевой приводной двигатель

U1-двигатель привода оси (опционально)

3.7. Рабочая зона и технические параметры шлифовального станка MKZ8380