Станок для шлифовки валов с ЧПУ модели MKZ8130×30

Данное оборудование в основном используется для шлифовки рабочих валков прокатного стана, промежуточных валков прокатного стана, чистовых валков и т. д.

Могут быть выполнены следующие задачи:

• Шлифовка поверхности цилиндрического ролика
• Шлифовка поверхностей валков с выпуклыми и вогнутыми поверхностями
• Шлифовка кривых CVC и произвольных кривых поверхностей роликов (до 8-й степени).

Этот вальцовочный станок является станком с перемещением заготовки , в котором станина шлифовального круга и станина заготовки представляют собой соединенную конструкцию; вальцы установлены между передней и задней бабками рабочего стола с перемещением заготовки ; вращение вальцов осуществляется с помощью циферблата самопозиционирования передней бабки; задняя бабка оснащена измерительной опорной плитой, регулировочной втулкой и центрирующим устройством, а также, кроме того, сбоку задней бабки установлено устройство для правки шлифовального круга.

Направляющая станины заготовки представляет собой V-образную плоскую наклонную гидростатическую направляющую. Передняя бабка, задняя бабка и центрирующий упор установлены на подвижном рабочем столе заготовки соответственно , а станина закреплена на шлифованных клиньях . Оба конца рабочего стола заготовки имеют телескопические защитные кожухи из нержавеющей стали . Заготовки весом менее 500 кг могут шлифоваться методом шлифования с верхним зажимом, а заготовки весом более 500 кг — методом шлифования с центрирующим упором. Максимальный вес заготовки составляет 3000 кг, а максимальная длина заготовки — 3000 мм.

Станина шлифовального круга установлена на шлифованном клине и закреплена в форме буквы «Т» относительно станины заготовки. Направляющая шлифовальной головки представляет собой V-образную плоскую направляющую. Шлифовальная головка оснащена механизмом подачи шлифовальной головки, эксцентриковым шлифовальным устройством средней и высокой степени шлифовки с ЧПУ, гидростатическими подшипниками шпинделя, внутренним устройством динамической балансировки шлифовального круга (итальянский Marposs 4300 г/см) , защитным кожухом шлифовального круга, пультом управления и дисплеем ; она также оснащена гидростатическим и смазочным устройством направляющей.

Перемещение заготовки : Боковое перемещение стола заготовки (относительно шлифовальной головки) осуществляется с помощью направляющих с пластиковым покрытием, работающих под гидростатическим давлением. Привод заготовки и вращение шлифовального круга приводятся в действие отдельными шпиндельными двигателями Siemens с плавно регулируемой скоростью . Перемещение стола (ось Z), подача шлифовальной головки (ось X), механизм регулировки высоты с ЧПУ (ось U) и измерительное устройство для валков (ось X1) приводятся в действие отдельными полностью цифровыми серводвигателями переменного тока Siemens . Благодаря преимуществам серводвигателей переменного тока, таким как стабильная работа, высокая точность управления , необслуживаемая эксплуатация и высокая адаптивность к окружающей среде, этот шлифовальный станок может надежно и безотказно работать в течение длительных периодов времени в относительно суровых условиях окружающей среды .

Данное оборудование оснащено электронным маховиком (производство EUCHNER, Германия) , который позволяет с помощью переключателя точно регулировать положение шлифовальной головки (ось X) и рабочего стола (ось Z) . Правка шлифовального круга осуществляется путем ввода специальной кривой для круговой правки с ЧПУ.

Этот вальцовочный станок представляет собой высокоэффективный, высокоточный и высоконадежный станок с ЧПУ для шлифовки валков. В нем используются передовые технологии электроуправления и механической передачи, а его характеристики соответствуют передовому уровню аналогичных международных аналогов . Использование передовых технологий управления значительно упрощает механическую передачу этого вальцовочного станка, сокращает количество механических цепей и значительно повышает надежность и гибкость.

В шлифовальном станке используется самая передовая в мире технология Siemens SINUMERIK. Система ONE CNC, оснащенная программным обеспечением автоматизированного управления, специально разработанным для шлифовальных станков для валков, в своей ， разработке и проектировании уделяет первостепенное внимание удобству использования. Широкий спектр функций выполнен в модульном формате. При программировании операций шлифовки валков операторам достаточно ввести соответствующие параметры процесса в соответствии с подсказками в диалоговых окнах, что исключает необходимость сложных операций программирования. Система отличается высокой гибкостью и удобством пользовательского интерфейса.
В системе подачи шлифовальной головки (ось X) и измерительной системе (ось X1) используются линейные решетки производства немецкой компании Heidenhain, что обеспечивает точность позиционирования шлифовального станка и точность измерения валков.
Все подшипники на шлифовальном станке — импортные подшипники SKF . В линейных направляющих и шариковинтовых передачах используются изделия марок THK или HIWIN (Тайвань) . Основные гидравлические компоненты (насосы, клапаны) — продукция компаний Rexroth (Германия) и Atos (Италия).

Поставщик несет ответственность за дизайн, изготовление, программирование, упаковку, транспортировку, установку и ввод в эксплуатацию шлифовального станка для валков до тех пор, пока операторы заказчика не пройдут полную подготовку и не освоят его использование.

1.1 Основные показатели точности шлифовки шлифовальных станков

1.1.3 Шлифовка по произвольной кривой:

Указанная выше точность обработки на станке применима при следующих условиях:

• После прибытия станка на завод его следует немедленно установить. В противном случае станок следует разместить в закрытом, сухом помещении с температурой окружающей среды не выше 10-38 ℃ .
• Температура окружающей среды вокруг станка составляет 10-38 ℃, при этом повышение температуры не превышает ±2 ℃ в час ( измерение производится измерительным прибором на предприятии покупателя, при этом допустимые колебания температуры составляют не более ±2 ℃ в час ). Максимальное изменение температуры окружающей среды в течение 24 часов составляет ±6 ℃.
• Избегайте локальных источников тепла вокруг станка, а также воздействия горячего или холодного воздуха и прямых солнечных лучей.
• При шлифовании шейки роликового подшипника с опорным кронштейном корпус 支撑подшипника использовать нельзя.
• Точность округлости поверхности валка зависит от погрешности округлости опорной стойки валка ; округлость опорной стойки валка должна быть меньше или равна гарантированному значению точности ; фактическая точность округлости станка равна значению округлости поверхности валка за вычетом погрешности округлости опорной стойки валка. (Округлость = Измеренная округлость тела валка - Округлость диаметра опорного валка)
• Используйте наиболее подходящий шлифовальный круг и соответствующие параметры процесса шлифовки .
• Монтаж станка должен осуществляться под руководством инженеров или монтажников компании Dayu Heavy CNC Machine Tool Co. , Ltd.

1.2. Технические условия эксплуатации шлифовального станка
1.2.1 Метеорологические условия
—Температура на заводе: 10℃～ 38 ℃, изменение температуры в течение часа ≤ 2 ℃
—Температура в контрольной комнате: 22 ℃ ±2 ℃
—Влажность воздуха в помещении: 35–90%, почасовые колебания влажности ≤10%.
1.2.2 Основные параметры источника питания
—Частота: 50 Гц ± 0,5 Гц
Источник питания: 3-380 В ± 10%
Общая мощность : 80 кВт

1.3. Коэффициент использования шлифовального станка
1.3.1 Время чистого шлифования на шлифовальном станке
—Шлифовальный станок работает 21 час в сутки (24 часа) в нормальных условиях.
1.3.2 Время регулировки шлифовального станка
—Время регулировки шлифовального станка в нормальных условиях эксплуатации составляет около 1,5 часов в сутки (24 часа в сутки) (проверка уровня смазочного масла согласно руководству по эксплуатации, 需смазка точек ручной смазки перед каждой сменой, замена шлифовального круга (при необходимости), очистка и т. д.); если требуется замена центральной опоры, 时间необходимо дополнительно 0,5 часа/раз.
1.3.3 Ежегодный капитальный и мелкий ремонт и простои
—В нормальных условиях эксплуатации шлифовальный станок требует определенного количества плановых работ по техническому обслуживанию и ремонту в год. Это количество может быть скорректировано в зависимости от фактических условий. Ориентировочное время простоя на техническое обслуживание и ремонт составляет (5-7 дней) в год.
—Оборудование нуждается в промежуточном капитальном ремонте каждые 4–5 лет нормальной эксплуатации. Этот ремонт включает в себя восстановление и регулировку основных параметров оборудования. Промежуточный капитальный ремонт занимает от 15 до 20 дней.

1.4 Основные технические характеристики шлифовального станка MKZ8130×30

В направляющей для заготовки используется V-образная направляющая с пластиковым покрытием и гидростатическим покрытием, что повышает жесткость направляющей, исключает ползучесть направляющей и улучшает чувствительность к перемещению . Направляющая установлена на направляющей станины заготовки и может перемещаться в продольном направлении (по оси Z) вдоль направляющей станины, совершая возвратно-поступательное движение заготовки в направлении оси Z. Направляющая для заготовки имеет место для установки в передней бабке и регулировочную рейку для задней бабки . V-образная направляющая используется для регулировки и позиционирования задней бабки и центрирующего упора . Она поддерживает установку и работу роликов. Направляющая для заготовки приводится в движение серводвигателем через редуктор и прецизионный шариковый винт , обеспечивая продольную скорость 10–3000 мм / мин с бесступенчатой регулировкой скорости в этом диапазоне. Редуктор и прецизионный шариковый винт являются продукцией компании ATLANTA, Германия . Такая конструкция сокращает длину цепи передачи, повышает жесткость и точность передачи, а также делает ее простой, надежной и легкой в обслуживании.
Ключевая конструкция: в трансмиссии используется серводвигатель переменного тока Siemens, который затем с помощью редуктора ( немецкий планетарный редуктор NEUGEST) передает крутящий момент на прецизионную пару шариковых винтовых передач .
В нем используются V- образные плоские направляющие с пластиковым покрытием, отличающиеся большим межосевым расстоянием и стабильной работой . Масляный резервуар гидростатических направляющих имеет специальную H- образную конструкцию, что обеспечивает более рациональное распределение усилий и более высокую жесткость. Скорость перемещения салазок заготовки не влияет на их плавучесть, демонстрируя превосходные характеристики на низких скоростях и отсутствие ползучести. Полная жидкостная смазка исключает износ и обеспечивает высокую точность перемещения.

В автоматическом режиме шлифования после выравнивания заготовочного суппорта по оси Z вводятся параметры валков (диаметр валка, длина валка), и определяется начальная точка на конце передней бабки (только один раз для одного и того же валка). Во время шлифования суппорт автоматически меняет направление движения на конце задней бабки в соответствии с длиной валка. На этапе подготовки и в режиме ручного управления реверс суппорта можно перевернуть, нажав кнопку реверсирования суппорта на панели управления шлифовальной рамы.

Если кнопка реверса (или кнопка остановки) нажимается вручную, когда станок находится в режиме ЧПУ-шлифовки, ползунок немедленно изменит направление вращения (или остановится), и эксцентриковая втулка немедленно отступит, что приведет к прерыванию автоматической шлифовки станка.

Шлифовальная головка является ядром валкового шлифовального станка , в первую очередь отвечающим за подачу шлифовального круга. Она также является важнейшим компонентом системы измерения валков. Шлифовальная головка имеет двухслойную конструкцию, что значительно повышает жесткость шлифования по сравнению с трехслойной конструкцией. Головка устанавливается непосредственно на V - образную направляющую станины шлифовального круга . Во время шлифования головка перемещается только вперед и назад (в направлении оси X). В головке размещаются шпиндель шлифовального круга, гидростатическая эксцентриковая втулка и устройство для измерения профиля шлифования. Направляющая шлифовальной головки (ось X) представляет собой гидростатическую направляющую с пластиковым покрытием, что обеспечивает высокую чувствительность к подаче, плавное движение, отсутствие износа направляющей, а также хорошую вибро- и противоопрокидывающую устойчивость.

Механизм подачи шлифовальной головки состоит из серводвигателя переменного тока Siemens, редуктора ( немецкий планетарный редуктор NEUGEST) и пары прецизионных шариковинтовых передач. Это позволяет укоротить цепь передачи, повысить жесткость и точность, а также обеспечивает простоту, надежность и легкость в обслуживании. Шлифовальная головка использует линейное позиционирование для точного позиционирования, а сервосистема обеспечивает замкнутое управление положением шлифовальной головки с помощью полностью цифрового серводвигателя переменного тока и линейного позиционирования. Это гарантирует точность подачи шлифования и стабильность работы.

PLS HP редуктор скорости

Характеристики высокопроизводительного серворедуктора PLS- HP :

Направляющая шлифовальной головки представляет собой закрытую гидростатическую направляющую с пластиковым покрытием ( SF-3 ) и шариковинтовой передачей. Точность шлифования не снижается при максимальном или минимальном положении шлифовальной головки относительно заготовки. Она обладает высокой чувствительностью к подаче, хорошей виброустойчивостью, плавным движением и отсутствием износа направляющей.
Микроподача шлифовальной головки (по оси X) осуществляется с помощью электронного маховика с минимальной эквивалентной подачей 1 мкм/п. Величина подачи отображается на ЭЛТ-мониторе, а положение по оси X определяется с помощью длинной дифракционной решетки, что обеспечивает точное позиционирование и позволяет осуществлять регулировку и компенсацию в замкнутом контуре.

В процессе регулировки и шлифовки станка шлифовальная головка может выполнять следующие функции:
(1) Шлифовальный круг автоматически и быстро приближается к поверхности ролика.
(2) Автоматический предварительный выбор подачи и периодическая подача шлифовального круга
(3) Непрерывная автоматическая компенсация для молотильного круга
(4) Шлифовальный круг автоматически отводится от поверхности заготовки после перегрузки или отключения электроэнергии, чтобы предотвратить столкновение шлифовального круга с заготовкой во время перегрузки или внезапного отключения электроэнергии.
(5) Если процесс требует отсоединения шлифовального круга от заготовки, точность повторного зацепления шлифовального круга составляет 1 мкм при его повторном зацеплении.
(6) Шлифовка произвольной кривизны, шлифовка конуса.

Периодическая автоматическая подача происходит, когда направляющая заготовки меняет направление во время шлифования, в результате чего шлифовальная головка автоматически выполняет боковое резание на определенную величину. Непрерывная компенсированная подача используется для компенсации износа и стружки шлифовального круга во время шлифования; во время продольной подачи направляющей заготовки шлифовальный круг одновременно выполняет непрерывную автоматическую подачу. Кроме того, периодическая автоматическая подача доступна в двух режимах: «двунаправленная подача» и «однонаправленная подача», которые можно выбрать для выполнения.

В большинстве процессов шлифования два упомянутых выше движения должны выполняться одновременно. То есть, во время шлифования головка шлифовального круга должна совершать непрерывное движение подачи, а когда шлифование достигает конца валка и меняет направление, необходимо выполнить автоматическую поперечную подачу. Ползунок заготовки меняет направление и переходит в следующий цикл шлифования, и движение цикла подачи начинается снова.
Как периодическая подача, так и непрерывное компенсационное движение осуществляются сервомотором для поперечной подачи шлифовальной рамы.

Передний и задний радиальные подшипники шпинделя шлифовального круга используют высокоточные гидростатические подшипники, а осевые подшипники — высокоточные упорные подшипники. При проектировании гидростатических подшипников шпинделя применяется специальная конструкция и технология. Благодаря использованию гидростатических подшипников шпиндель работает в оптимально жесткой гидростатической камере, демонстрируя высокую точность вращения и жесткость, хорошую стабильность, высокую динамическую жесткость и низкий уровень вибрации. Он может одновременно удовлетворять требованиям черновой и тонкой шлифовки. Передний подшипник шпинделя расположен в центре нагрузки шлифовального круга, что исключает деформацию шпинделя, вызванную внешними нагрузками. С точки зрения системы шпинделя, она обеспечивает более высокую жесткость и точность вращения по сравнению с традиционными консольными шлифовальными кругами. Шпиндель шлифовального круга и эксцентриковая втулка гидравлического дросселя используют игольчатую трубку из нержавеющей стали, обеспечивающую хорошую термическую стабильность.

Шпиндель шлифовального круга установлен в эксцентриковой втулке, которая, в свою очередь, установлена в гидростатическом подшипнике внутри корпуса шлифовальной рамы. Гидростатический подшипник эксцентриковой втулки имеет четыре симметрично расположенных камеры (верхнюю, нижнюю, переднюю и заднюю) равной площади. Когда масло под давлением из дроссельной заслонки попадает в масляную камеру, эксцентриковая втулка располагается в центре отверстия подшипника. Жидкостная смазка осуществляется между эксцентриковой втулкой и корпусом шлифовальной рамы.

В этом устройстве используется гидростатическая эксцентриковая втулка. Во время работы серводвигатель переменного тока приводит в движение пару шариковинтовых передач через.

редуктор, который, в свою очередь, приводит в движение рычажный механизм, заставляющий высокоточную гидростатическую эксцентриковую втулку колебаться с малым углом. Это приводит к тому, что шлифовальный круг слегка приближается или удаляется от поверхности ролика без зазоров. Это движение в сочетании с движением направляющей заготовки (ось Z) образует интерполяционное движение, тем самым шлифуя желаемую кривую на поверхности ролика. (Внутри шлифовальной головки установлен высокоскоростной механизм с ЧПУ. Он является основным приводом станка для выполнения криволинейного шлифования. Когда заготовка перемещается продольно вдоль направляющей станины, решетка положения по оси Z, установленная на боковой стороне станины, излучает электрический импульсный сигнал. Положение по оси Z передается в компьютер через этот электрический импульсный сигнал. После обработки компьютер выдает команду управления по оси U, которая заставляет сервомотор вращаться в соответствии с требованиями. Шариковый винт приводится во вращение через редуктор . Поскольку свобода вращения гайки шарикового винта ограничена парой линейных направляющих, при вращении винта гайка будет перемещаться вверх и вниз вдоль пары линейных направляющих, тем самым приводя в движение эксцентриковый коромысловый рычаг. Эксцентриковая втулка вращается, так что шпиндель шлифовального круга может перемещаться ближе или дальше от заготовки, обеспечивая тем самым криволинейное шлифование по всей длине поверхности ролика.)

Механизм защиты от отключения электроэнергии в основном состоит из гидравлического цилиндра и гидравлической системы, обеспечивающих немедленное отведение шлифовального круга от поверхности заготовки после отключения электроэнергии, неисправности или срабатывания кнопки аварийной остановки. Точность возврата механизма составляет 1 мкм.

Центральная рама изготовлена из высокопрочных материалов, а подшипники представляют собой двухподшипниковые угловые опоры, эффективно обеспечивающие жесткость опоры валка и облегчающие его подъем. Это также предотвращает помехи между корпусом и внешней измерительной головкой во время измерения (или при возвращении внешнего измерительного рычага в положение измерения). Комплект центральной опоры состоит из двух центральных рам: одной со стороны задней бабки и одной со стороны передней бабки, и обеспечивает подшипники из баббитового сплава с различными диаметрами опор для удовлетворения требований к поддержке шейки валка.

Вариант : Для обеспечения регулировки точности установки валков на центральной опоре, центральная опора со стороны задней бабки выполнена с верхним и нижним слоями и оснащена регулировочным устройством (U1), позволяющим производить точную настройку в поперечном направлении, обеспечивая автоматическую коррекцию точности установки валков с обратной связью. (Для выравнивания валков требуется использование измерительного устройства для валков.) Регулировка осуществляется с помощью механизма микроподачи, приводимого в движение полностью цифровым серводвигателем переменного тока . Кроме того, центральная опора может регулироваться в продольном направлении вдоль направляющей ползуна заготовки для обеспечения поддержки валков различной длины . Центральная опора оснащена системой смазки подшипников.

Передняя бабка имеет многореберную конструкцию из высокопрочного чугуна, обеспечивающую долговременную жесткость и стабильность шлифовального станка, а также превосходное гашение вибраций. Передняя бабка крепится к рабочему столу и перемещается вместе с заготовкой вдоль оси Z.

В качестве приводного двигателя используется шпиндельный двигатель Siemens , а скорость вращения передней бабки полностью регулируется в замкнутом контуре. Широкий диапазон скоростей и плавное вращение регулятора скорости без рывков при бесступенчатой регулировке скорости обеспечивают надежную гарантию высокой общей точности станка.

Вращение заготовки осуществляется с помощью клинового ремня. Оптимизированное передаточное число и параметры двигателя передней бабки не только соответствуют требованиям к приводу при шлифовании валков, но и обеспечивают плавную и надежную передачу. Для шлифования валков из различных материалов можно использовать двигатель постоянного тока с бесступенчатой регулировкой скорости и индикацией скорости. Вращающееся устройство натяжения ремня облегчает настройку каждого уровня ремня. Диск имеет плавающие зажимы для размещения различных плоских головок валков.

Передняя бабка оснащена устройством самопозиционирования с циферблатом. Система смазки передней бабки использует электрический консистентный насос с предохранительным клапаном типа GMS для подачи фиксированного количества смазки в каждую точку смазки .

Головная рама оснащена гидравлическим телескопическим механизмом с поворотным регулятором. (Опционально)

Все подшипники в передней бабке импортные.

Передняя бабка жестко закреплена на левом конце направляющей заготовки.

Благодаря многореберной конструкции и использованию высокопрочного чугуна, станок сохраняет жесткость и стабильность в течение длительного времени. Задняя бабка перемещается вручную по рабочему столу. Задняя бабка оснащена длинноходной втулкой, а гидравлический цилиндр автоматически выдвигает и втягивает ее, что позволяет легко регулировать положение заготовки без необходимости регулировки осевого положения задней бабки при смене заготовок различной длины. Загрузка и выгрузка валков требует только выдвижения и втягивания втулки, что позволяет избежать частых перемещений задней бабки и значительно снижает износ станины заготовки. Втулка оснащена подвижным плоским центром для фиксации головки валка.
Задняя бабка установлена на направляющей заготовки и может регулироваться по оси Z. Во время шлифования она перемещается вперед и назад по оси Z синхронно с заготовкой и передней бабкой.
Она имеет двухслойную конструкцию, может регулироваться по горизонтали и обладает высокой жесткостью.
Оснащен устройством для правки шлифовального круга и калибровочным кольцом измерительной системы ;
Задняя бабка также оборудована широко используемой панелью управления.

Приводной двигатель оси Z

Разработать и изготовить комплект конических центров для осевой поддержки и позиционирования валков. Использование плоских центров для шлифовки облегчает загрузку и выгрузку валков, сокращает вспомогательное время и значительно повышает коэффициент использования шлифовального станка.

Система смазки шпинделя использует насос с регулируемым рабочим объемом (импортный Atos) с давлением подачи 6,0 МПа, рабочим объемом 30 мл/об, мощностью двигателя 5,5 кВт и частотой вращения 1400 об/мин. Для предотвращения повреждения подшипников во время простоя станка используется аккумулятор для пополнения масла в шпинделе. Давление подачи масла, температура масла и его чистота контролируются электроконтактным манометром, датчиком температуры масла и масляным фильтром, с отображением сигналов тревоги и неисправностей. Поскольку масло, используемое в гидростатической шлифовальной головке, имеет высокую вязкость и высокое потребление энергии трения, что приводит к быстрому повышению температуры масла, для поддержания температуры масла в баке в диапазоне примерно 15℃–30℃ используется автоматический термостат, обеспечивающий нормальную работу шпинделя шлифовального круга станка. Масляный бак и автоматический термостат установлены на фундаменте, а шлифовальная рама перемещается вверх и вниз с помощью большой тросовой цепи и тросовой цепи шлифовальной рамы. В системе используется противоизносное гидравлическое масло L-HM46.

Обратное масло из системы смазки подшипников шпинделя и гидравлической системы измерительной рамы поступает в резервуар для обратного масла шлифовальной рамы. Шестеренчатый насос автоматически перекачивает масло обратно в резервуар через датчик уровня и таймер. Шестеренчатый насос имеет производительность 16 мл/об и мощность двигателя 0,37 кВт.

Гидравлическая система измерительной рамы использует тот же источник масла, что и система подачи шпиндельного масла. Основные операции включают: вращение измерительных рычагов A и B на 90°; контакт и отсоединение измерительных головок A и B от заготовки; и автоматическое отсоединение шлифовального круга от заготовки при отключении питания. Вращение измерительных рычагов самоблокируется. Направляющие измерительной рамы смазываются с помощью ручного насоса, требующего ручного управления один раз за смену.

В этой системе используется насос для подачи масла под давлением 0,5–0,7 МПа , регулируемым перепускным клапаном. После прохождения через редукционный клапан масло подается в блоки регулирования статического давления и распределители смазки для компонентов трансмиссии. Статическое давление в направляющей шлифовальной рамы регулируется с помощью спирального капиллярного дросселя, что облегчает техническое обслуживание и регулировку. Основные насосы и клапаны в вышеуказанной системе масляного контура произведены компаниями Rexroth (Германия) и Atos (Италия). Система в основном включает в себя: насос смазки, дроссель, прецизионный масляный фильтр, трубопроводы и т. д., и оснащена устройствами обнаружения и сигнализации давления.
Используется двухступенчатая система фильтрации (магнитный сепаратор плюс ленточный фильтр), включающая в себя систему фильтрации, трубопроводы, охлаждающий насос, промывочный насос и форсунки. Требования к шероховатости поверхности фрезерованных валков достаточно строгие; без чистой охлаждающей жидкости невозможно выполнить технологические требования. Для рециркуляции шлифовальной жидкости используется резервуар для воды объемом 10 кубических метров . В системе водоснабжения используются два электрических насоса типа АБ (по 150 литров каждый) для подачи шлифовальной жидкости. Один насос обеспечивает охлаждение зоны шлифовального круга, а другой используется для промывки дренажной канавы. Охлаждающая вода после прохождения через зону шлифования сначала поступает в магнитный сепаратор для предварительной сепарации через резервуар для воды, а затем проходит тонкую фильтрацию с помощью ленточного фильтра. Производительность фильтрации составляет 200 л/мин. Резервуар для охлаждающей воды и фильтрующая яма являются неотъемлемой частью фундамента. Используется продукция завода по производству принадлежностей для станков № 2 города Яньтай.

Встроенное в шлифовальную головку устройство динамической балансировки шлифовального круга использует полностью автоматическую систему динамической балансировки итальянской компании Marposs. Оно отличается абсолютной герметичностью (IP67) и не требует технического обслуживания. Электрическое управление удобно в использовании. Экран дисплея специально разработан для балансировки и управления шлифовальным кругом.

• Разработать и изготовить телескопический защитный кожух из нержавеющей стали ( для станины заготовки ) для защиты направляющих станины от пыли, брызг и грязной воды. Разработать и изготовить комплект прокладок, винтов и подушек для установки станины. Регулировочные прокладки изготовлены из высокопрочного материала (трехслойная структура), обеспечивающего высокую жесткость и предотвращающего изменение точности станины.
• Разработать и изготовить комплект защитных кожухов для шлифовальных кругов.
• Разработать и изготовить защитный кожух для передней направляющей рейки шлифовальной рамы .
• Разработка и изготовление полного комплекта приспособлений для контроля станков (включая приспособление для станины, оправку для контроля передней и задней бабки, а также втулку для контроля шпинделя шлифовального круга).
• Разработать и изготовить раму для статической балансировки.
• Разработать и изготовить комплект статически сбалансированных оправок для шлифовальных кругов.
• Разработать и изготовить два комплекта патронов для шлифовальных кругов.
• Случайные инструменты
• Разработать и изготовить комплект инструментов для подъема шлифовальных кругов.
• Разработать и изготовить комплект измерительных приборов Towa.

изготовления станка его необходимо покрасить высококачественной, маслостойкой и износостойкой полиуретановой текстурированной краской фруктово-зеленого цвета. (В качестве альтернативы, цветовой код может быть предоставлен пользователем.)
 (2) Система сервопривода
Система использует цифровую сервоприводную систему 611D для управления пятью серводвигателями переменного тока 1FT6 (со встроенными энкодерами 2048 ) по осям X , Z , U, X1 и U1.

Приводной двигатель оси Z

Приводной двигатель оси X

Приводной двигатель оси U

Приводной двигатель оси X1

Двигатель привода оси U1 (опционально)

3.7 Рабочий диапазон и технические параметры шлифовального станка МКЗ8130×30