Вальцешлифовальный станок с ЧПУ MKZ8480

1. Основные технические характеристики и параметры

Данное оборудование в основном используется для шлифования рабочих валков прокатных станов, промежуточных валков прокатных станов, рабочих валков дрессировочных станов и т. д.
Могут быть выполнены следующие операции:

1. Шлифование цилиндрической поверхности ролика
2. Шлифование выпуклых и вогнутых поверхностей роликов
3. Шлифование кривых CVC и поверхностей роликов произвольных кривых (до 8-й степени)

Данный вальцешлифовальный станок представляет собой станок с подвижной заготовкой, при этом станина шлифовального круга и станина заготовки представляют собой соединенную конструкцию; валок устанавливается между передней и задней бабками подвижного рабочего стола заготовки; самопозиционирующийся диск головки бабки приводит в движение валок; задняя бабка оснащена измерительной опорной пластиной, регулировочной втулкой и центром, а также на боковой стороне задней бабки установлено устройство для правки шлифовального круга.

Направляющая станины заготовки представляет собой V-образную наклонную гидростатическую направляющую. Передняя бабка, задняя бабка и центральная рама установлены на подвижном верстаке для обработки заготовки соответственно, станина установлена ​​на шлифовальном клине, а на обоих концах верстака для обработки заготовки имеются телескопические защитные кожухи из нержавеющей стали; 

Станина шлифовального круга устанавливается на шлифовальном клине и фиксируется относительно станины заготовки в форме буквы «D». Направляющая шлифовальной рамы представляет собой V-образную направляющую. Шлифовальная рама оснащена механизмом подачи шлифовального круга, эксцентриковым втулочным устройством ЧПУ для средней и высокой шлифовки, подшипником шпинделя с динамическим и статическим давлением, встроенным устройством динамической балансировки шлифовального круга (итальянская фирма Marposs 4300 г см), защитным кожухом шлифовального круга, пультом управления и устройством индикации; он также оснащен устройством статического давления и смазки направляющей.

 Движение заготовки: стол заготовки (относительно рамы шлифовального круга) перемещается горизонтально с помощью направляющих , находящихся под статическим давлением. Передача заготовки и вращение шлифовального круга контролируются отдельным двигателем шпинделя Siemens, скорость которого можно плавно регулировать. Движение рабочего стола (ось Z), подача шлифовальной рамы (ось X), средний и верхний механизм ЧПУ (ось U) и устройство измерения валков (ось X1) приводятся в действие отдельными полностью цифровыми серводвигателями переменного тока Siemens. Поскольку серводвигатель переменного тока обладает такими преимуществами, как стабильная работа, высокая точность управления, отсутствие необходимости в техническом обслуживании и высокая степень адаптации к окружающей среде, шлифовальная машина может надежно и безотказно работать в течение длительного времени в относительно суровых условиях окружающей среды.

 Данное оборудование оснащено электронным маховиком (производство EUCHNER, Германия), который может управлять шлифовальной рамой (ось X) и рабочим столом (ось Z) соответственно, переключая переключатель для точной регулировки их положения. Правка шлифовального круга осуществляется путем ввода определенной кривой для выполнения правки дуги с ЧПУ на шлифовальном круге.

 Вальцешлифовальный станок представляет собой высокоэффективный, высокоточный и высоконадежный вальцешлифовальный станок с ЧПУ. В нем применены передовые технологии электрического управления и механической трансмиссии, а его эксплуатационные характеристики достигают передового уровня аналогичной международной продукции. Внедрение передовой технологии управления значительно упростило механическую трансмиссию вальцешлифовального станка, сократило большую часть цепи механической трансмиссии и значительно повысило ее надежность и гибкость.

 В шлифовальном станке используется самая передовая в мире система числового программного управления SINUMERIK ONE, а также программное обеспечение для автоматизированного управления, разработанное специально для вальцешлифовальных станков. При разработке и проектировании на первое место ставится удобство пользователя, поэтому были смоделированы различные функции. При выполнении операций программирования вальцешлифования оператору необходимо только ввести соответствующие параметры процесса согласно подсказкам в соответствующем диалоговом окне, при этом оператору не нужно выполнять сложные и утомительные операции программирования. Он обладает достаточной гибкостью и очень удобным интерфейсом управления.
 В системе подачи шлифовальной рамы (ось X) и измерительной системе (ось X1) используются линейные решетки производства компании Heidenhain, Германия, что обеспечивает точность управления положением шлифовального станка и точность измерения валка.
 Все подшипники шлифовальной машины — импортные подшипники SKF. Линейные направляющие и шарико-винтовые передачи изготовлены под брендом THK или Taiwan Hiwin. Основные гидравлические компоненты (насосы, клапаны) изготовлены немецкой компанией REXROTH и итальянской компанией Atos.

 Поставщик несет ответственность за проектирование, изготовление, программирование, упаковку, транспортировку, установку и ввод в эксплуатацию вальцешлифовального станка до тех пор, пока операторы покупателя не будут обучены полностью освоить его и умело им пользоваться.

2.2 Основные показатели точности шлифования шлифовальных станков

1.1.3 Шлифование по произвольной кривой:

Указанная выше точность станка действительна при следующих условиях:
 Монтаж оборудования следует производить сразу после прибытия станка на завод, в противном случае станок следует разместить в закрытом сухом помещении с температурой окружающего воздуха не выше 10–38 ℃.
 Температура вокруг станка должна быть в пределах 10–38 ℃, а повышение температуры в час не должно превышать ±2 ℃ (испытание измерительного прибора проводится на территории покупателя, а изменение температуры допускается только в пределах ±2 ℃/час). Максимальное изменение температуры окружающей среды в течение 24 часов составляет ±6°C.
 Избегайте локальных источников тепла, горячих и холодных ветров, а также прямых солнечных лучей вблизи станка.
 При использовании кронштейна для поддержки цапфы ролика при шлифовании подшипниковый узел не может быть включен.
 Точность круглости поверхности ролика зависит от погрешности круглости опорной цапфы ролика; круглость цапфы роликовой опоры должна быть меньше или равна значению гарантии точности; Фактическая точность круглости станка равна значению круглости поверхности ролика за вычетом значения погрешности круглости опорной цапфы ролика. (Круговатость = Измеренная круглость тела ролика – Круглость диаметра опорного ролика)
 Используйте наиболее подходящий шлифовальный круг и соответствующие параметры процесса шлифования.
 Монтаж станка должен осуществляться под руководством инженеров или установщиков Dayu Heavy CNC Machine Tool Co., Ltd/China National Erzhong Group
 

1.2. Технические условия работы шлифовального станка
1.2.1 Погодные условия
 ——Заводская температура: 10℃~38℃, изменение температуры ≤2℃ в час
 —— Влажность на заводе: 35%~90%, изменение влажности в час ≤10%
1.2.2     Основные энергетические параметры
 ——Частота: 50 Гц±0,5 Гц
 ——Электропитание: 3-380В±10%
 ——Общая мощность: 80 кВт
1.3. Скорость работы шлифовального станка
 1.3.1 Чистое время работы шлифовальной машины
 ——В нормальных рабочих условиях чистое время шлифования шлифовального станка составляет 21 час в сутки (24 часа)
1.3.2 Время настройки шлифовального станка
 ——При нормальной эксплуатации время настройки шлифовального станка составляет около 1,5 часов в день (24 часа) (проверка уровня смазочного масла в соответствии с руководством по проверке, смазка точек смазки, которые необходимо смазывать вручную каждую смену, замена шлифовального круга (при необходимости), очистка и соблюдение гигиены и т. д.); если необходимо заменить центральный кронштейн, время замены необходимо увеличить на 0,5 часа/раз.
1.3.3 Ежегодные капитальные и средние ремонты и простои
 ——При нормальной эксплуатации шлифовальный станок необходимо ежегодно обслуживать и ремонтировать по определенным пунктам. Элементы также могут быть скорректированы в соответствии с фактическими условиями. Расчетное время простоя для технического обслуживания и ремонта составляет (5-7 дней)/год.
 ——Оборудование необходимо ремонтировать один раз в 4–5 лет нормальной эксплуатации для восстановления и регулировки основной точности оборудования. Срок ремонта оборудования составляет 15-20 дней каждый раз.

1.4. Основные характеристики станка MKZ8480

 2. Описание конструкции и функций каждого компонента измельчителя
 MKZ8480 — высокоэффективный, высокоточный, безопасный и надежный полностью автоматический вальцешлифовальный станок с ЧПУ. В нем реализовано большое количество современных передовых технологий управления (Siemens ONE) и технологий механической трансмиссии. Характеристики механических трансмиссий и электрических систем управления достигли передового уровня аналогичной международной продукции.
 2.1 Структура механических компонентов
 Для того чтобы сохранить точность станка в течение длительного времени и преодолеть воздействие крупных заготовок на станину верстака, станина изготовлена ​​из высокопрочного чугуна и имеет многореберную конструкцию пластины. Станина имеет относительно фиксированную конструкцию между станиной шлифовального круга и станиной заготовки, что позволяет избежать влияния веса заготовки и вращательного движения на шлифование.

В каретке заготовки используется направляющая статического давления с V-образным плоским пластиковым покрытием, что повышает жесткость каретки, устраняет проскальзывание направляющей, улучшает чувствительность движения каретки и устраняет проскальзывание каретки. Салазки устанавливаются на направляющей станины заготовки и могут перемещаться в продольном направлении (ось Z) вдоль направляющей станины, совершая возвратно-поступательное движение резания заготовки в направлении оси Z. Суппорт заготовки оснащен установочным местом передней бабки и рейкой регулировки задней бабки, а направляющая «V-образная» используется для регулировки и позиционирования задней бабки и центральной рамы. Используется для поддержки установки и эксплуатации роликов. Каретка заготовки приводится в движение серводвигателем через редуктор и прецизионный шарико-винтовой привод для совершения возвратно-поступательного движения, благодаря чему каретка может развивать продольную скорость 10~3000 мм/мин и осуществлять бесступенчатую регулировку скорости в пределах этого диапазона скоростей. Редуктор и прецизионная шарико-винтовая передача изготовлены немецкой компанией ATLANTA. При использовании этой конструкции можно укоротить цепь трансмиссии, повысить жесткость и точность трансмиссии, а также сделать трансмиссию простой, надежной и легкой в ​​обслуживании.
 Основная структура: Передача осуществляется серводвигателем переменного тока Siemens через редуктор (немецкий планетарный редуктор NEUGEST) на прецизионную шарико-винтовую пару.
 Применяется V-образная пластиковая гидростатическая направляющая, расстояние между центрами направляющих широкое и стабильное. Масляный мешок гидростатической направляющей имеет специальную Н-образную конструкцию, что обеспечивает более разумное усилие и более высокую жесткость. Скорость перемещения каретки заготовки не оказывает влияния на подъем каретки, а характеристики на низких скоростях хорошие, без проскальзывания. Полная жидкая смазка, отсутствие износа, высокая точность движения.
 В состоянии автоматического шлифования после калибровки каретки заготовки в контрольной точке оси Z вводятся параметры ролика (диаметр поверхности ролика, длина поверхности ролика) и определяется положение начальной точки на конце передней бабки (один и тот же ролик необходимо определить только один раз). Во время шлифования каретка автоматически меняет направление движения на конце задней бабки в соответствии с длиной поверхности ролика. На этапе подготовки и в режиме ручного управления каретка может быть реверсирована с помощью кнопки реверса каретки, расположенной на кнопочной пластине шлифовальной рамы.
 Если при работе станка в режиме ЧПУ-шлифования вручную нажать кнопку реверса каретки (или кнопку остановки), каретка немедленно начнет движение в обратном направлении (или остановится), а эксцентриковая втулка немедленно отойдет назад, а автоматическая шлифовка станка будет принудительно прервана.
 Рама шлифовального круга является основой вальцешлифовального станка. Его основная функция — подача шлифовального круга. Он также является важной частью системы измерения валков. Рама шлифовального круга представляет собой двухслойную конструкцию, что значительно повышает жесткость шлифования по сравнению с трехслойной конструкцией рамы шлифовального круга. Шлифовальная рама устанавливается непосредственно на направляющую «V-образной формы» станины шлифовального круга. Во время шлифования рама шлифовального круга движется только вперед и назад (направление оси X); Рама шлифовального круга оснащена шпинделем шлифовального круга, эксцентриковой втулкой статического давления и устройством для создания криволинейной шлифовки. Направляющая рамы шлифовального круга (ось X) представляет собой направляющую статического давления с пластиковым покрытием, благодаря чему шлифовальная рама отличается высокой чувствительностью подачи, стабильным движением, отсутствием износа направляющей, а также хорошей устойчивостью к вибрации и опрокидыванию.
 Механизм подачи шлифовальной рамы состоит из серводвигателя переменного тока Siemens через редуктор (немецкий планетарный редуктор NEUGEST) к прецизионной шарико-винтовой паре. Укоротить цепь трансмиссии, повысить жесткость и точность трансмиссии, простоту, надежность и удобство обслуживания. Рама шлифовального круга точно позиционируется с помощью линейной решетки, а сервосистема может реализовать замкнутый контур управления положением рамы шлифовального круга с помощью полностью цифрового серводвигателя переменного тока и линейной решетки. Тем самым обеспечивается точность подачи шлифования и стабильность работы.
Направляющая шлифовальной рамы оснащена пластиковым покрытием (SF-3) закрытой направляющей статического давления, шарико-винтовой передачей, положение шлифовальной рамы не влияет на точность шлифования, когда она находится в максимальном или минимальном положении заготовки, высокая чувствительность подачи, хорошая ударопрочность, плавное движение и отсутствие износа направляющей.
 Микроподача шлифовальной рамы (ось X) осуществляется с помощью электронного маховика, минимальный эквивалент подачи составляет 1 мкм/п, величина подачи отображается на ЭЛТ, а положение оси X позиционируется с помощью длинной решетки, положение является точным, и можно добиться регулировки и компенсации в замкнутом контуре.
 В процессе настройки и шлифования станка шлифовальная рама может выполнять следующие функциональные действия:
  (1) Шлифовальный круг автоматически и быстро приближается к поверхности ролика
  (2) Автоматический предварительный выбор подачи шлифовального круга и циклическая подача
  (3) Непрерывная автоматическая компенсация обмолота шлифовального круга
  (4) Шлифовальный круг автоматически отойдет от поверхности заготовки после перегрузки или отключения питания, чтобы предотвратить столкновение шлифовального круга с заготовкой во время перегрузки или внезапного отключения питания.   
  (5) Если процесс требует отделения шлифовального круга от заготовки, шлифовальный круг следует переустанавливать с точностью до 1 мкм.
  (6) Шлифование по произвольной кривизне и конусности.
 Периодическая автоматическая подача означает, что при изменении направления движения каретки заготовки во время процесса шлифования рама шлифовального круга автоматически врезается горизонтально на определенную величину; Непрерывная компенсационная подача применяется для компенсации осыпания и износа шлифовального круга в процессе шлифования. Во время продольной подачи шлифовальной каретки заготовки шлифовальный круг также будет непрерывно и автоматически врезаться и подаваться. Периодическая автоматическая подача делится на два типа: «двунаправленная подача» и «однонаправленная подача», которые можно выбрать для выполнения.
 В большинстве процессов шлифования два вышеуказанных движения должны выполняться одновременно, то есть во время шлифования рама шлифовального круга должна выполнять непрерывное движение подачи, а при шлифовании к концу ролика она должна выполнять автоматическую поперечную подачу, суппорт заготовки меняет направление для входа в следующий цикл шлифования, и движение цикла подачи начинается снова.
 Периодическая подача и непрерывное компенсационное движение выполняются серводвигателем поперечной подачи шлифовальной рамы.
 Передний и задний радиальные подшипники шпинделя шлифовального круга представляют собой высокоточные динамические и статические подшипники давления, а осевое направление шпинделя представляет собой высокоточный упорный подшипник. При проектировании подшипников динамического и статического давления главного вала будут использованы специальные конструкции и процессы. Благодаря использованию подшипников динамического и статического давления главный вал вращается в полости динамического и статического давления с оптимальной жесткостью и обладает такими характеристиками, как высокая точность вращения и жесткость, хорошая устойчивость, высокая динамическая жесткость и низкая подверженность вибрации. Он может одновременно удовлетворять требованиям грубого и тонкого помола. Передний подшипник главного вала расположен в центре силы шлифовального круга, и главный вал не имеет прогиба, вызванного внешней нагрузкой. Что касается системы главного вала, то она имеет более высокую жесткость и точность вращения, чем традиционный консольный шлифовальный круг с главным валом. Шпиндель шлифовального круга и гидравлический дроссель эксцентриковой втулки оснащены игольчатой ​​трубкой из нержавеющей стали, которая обладает хорошей термостойкостью.

Шпиндель шлифовального круга установлен в эксцентриковой втулке, а эксцентриковая втулка установлена ​​в статическом подшипнике корпуса шлифовальной рамы. Верхняя, нижняя, передняя и задняя полости эксцентрикового гидростатического подшипника скольжения распределены симметрично и имеют равные площади. Когда масло под давлением дроссельной заслонки поступает в масляную камеру, эксцентриковая втулка располагается в центре отверстия подшипника. Между эксцентриковой втулкой и корпусом шлифовальной рамы образуется жидкая смазка.
 В этом устройстве используется конструкция эксцентриковой втулки статического давления. Во время работы серводвигатель переменного тока приводит в действие шариковый винт через редукторное устройство, а затем приводит в действие рычажный механизм, заставляя высокоточную эксцентриковую втулку статического давления поворачиваться под небольшим углом, так что шлифовальный круг движется к поверхности ролика или от нее без зазора. Это движение образует интерполяционное движение с движением каретки заготовки (ось Z), тем самым шлифуя необходимую кривую на поверхности ролика. (Средний и высокий механизм ЧПУ установлен внутри шлифовальной рамы. Это основной привод для станка, позволяющий добиться криволинейного шлифования. Когда каретка заготовки движется продольно вдоль рельса станины, позиционная решетка оси Z, установленная сбоку станины каретки, посылает электрический импульсный сигнал. Положение оси Z вводится в компьютер через электрический импульсный сигнал. После расчета и обработки выводится команда управления осью U, чтобы заставить серводвигатель вращаться по мере необходимости, а шариковый винт приводится во вращение через редуктор. Поскольку гайка шарикового винта ограничена линейной направляющей качения, при вращении винта гайка будет двигаться вверх и вниз вдоль линейной направляющей качения, тем самым заставляя качающийся стержень эксцентриковой втулки качаться вверх и вниз, а эксцентриковая втулка вращается, так что шпиндель шлифовального круга может двигаться к заготовке или от нее, тем самым достигая криволинейного шлифования по всей длине поверхности ролика.)
 Механизм защиты от отключения питания в основном состоит из масляного цилиндра и гидравлической системы, которые могут гарантировать, что шлифовальный круг немедленно отойдет от поверхности заготовки после отключения питания, отказа или срабатывания кнопки аварийной остановки. При сбросе механизма точность сброса составляет 1 мкм.
 Центральная рама изготовлена ​​из высокопрочных материалов, а опорные подшипники представляют собой двухопорные косоугольные опоры, которые эффективно обеспечивают жесткость опоры роликов и облегчают подъем роликов. Это также позволяет избежать помех между корпусом и внешней измерительной головкой во время процесса измерения (или когда внешний измерительный рычаг поворачивается в положение измерения). Комплект центральных кронштейнов состоит из двух центральных кронштейнов, хвостового и головного, и оснащен опорными башмаками из баббитового сплава с различными опорными диаметрами для обеспечения поддержки шейки валка по отношению к валку.
 Опция: Для регулировки точности установки ролика на центральном кронштейне центральный кронштейн со стороны задней рамы выполнен двухслойным, верхним и нижним, и оснащен регулировочным устройством (U1), которое может выполнять микрорегулировку в боковом направлении для достижения автоматической замкнутой коррекции точности установки ролика. (Выравнивание валков можно выполнить только совместно с устройством измерения валков), регулировка осуществляется путем приведения в действие набора механизмов микроподачи с помощью полностью цифрового серводвигателя переменного тока. Кроме того, центральную раму можно отрегулировать в продольном направлении вдоль направляющей каретки заготовки, что облегчает поддержку рулонов различной длины. Центральная рама оснащена устройством смазки опорного масла.
Рама головки имеет многореберную конструкцию и изготовлена ​​из высокопрочного чугуна. Он может сохранять жесткость и устойчивость шлифовальной машины в течение длительного времени и обладает хорошими характеристиками амортизации. Передняя бабка закреплена на столе заготовки и совершает возвратно-поступательное движение по оси Z одновременно с заготовкой.
Приводной двигатель — шпиндельный двигатель Siemens. Скорость вращения шпиндельной бабки можно полностью контролировать в замкнутом контуре с широким диапазоном регулирования скорости. Диск передней бабки вращается плавно и без ударов при бесступенчатом регулировании скорости, что обеспечивает надежную гарантию обеспечения высокой комплексной точности станка.
Скорость заготовки передается клиновым ремнем. Оптимизированное передаточное отношение и параметры двигателя передней бабки не только отвечают требованиям привода шлифовального станка, но и обеспечивают стабильность и надежность трансмиссии. Двигатель постоянного тока может использоваться для плавного регулирования скорости, а скорость может отображаться на дисплее для адаптации к шлифовке валков из различных материалов. Поворотный натяжитель ремня позволяет легко регулировать ремни на всех уровнях. Циферблат оснащен плавающими захватами для адаптации к различным роликовым плоским головкам.
Головная рама оснащена циферблатным устройством самопозиционирования. Система смазки передней бабки использует электрический насос смазки с предохранительным клапаном GMS для подачи фиксированного количества смазки в каждую точку смазки.
Рама головки имеет гидравлический привод выдвижения циферблата. (необязательный)
Все подшипники передней бабки импортные.
Передняя бабка неподвижно закреплена на левом конце каретки заготовки.

В конструкции применена многореберная пластинчатая конструкция и высокопрочный чугунный материал, что обеспечивает жесткость и устойчивость в течение длительного времени. Задняя бабка перемещается вручную по столу заготовки. Задняя бабка оснащена длинноходовой втулкой, а гидравлический цилиндр автоматически втягивается и отводится назад, благодаря чему при смене заготовок разной длины регулировку заготовки можно легко выполнить без регулировки осевого положения задней бабки. При загрузке и выгрузке ролика необходимо отводить только втулку, избегая частого перемещения задней бабки, что значительно снижает износ станины заготовки. Втулка оснащена подвижным плоским центром для затягивания головки ролика.
Задняя бабка устанавливается на салазках заготовки и может регулироваться в направлении оси Z. Во время шлифования он перемещается вперед и назад в направлении оси Z синхронно с заготовкой и передней бабкой.
Он имеет двухслойную структуру, которую можно регулировать по горизонтали, и обладает высокой жесткостью.
Оснащен устройством для правки шлифовального круга и калибровочным кольцом измерительной системы;
На задней бабке также установлена ​​общая панель управления.

 Для осевого позиционирования валков спроектирован и изготовлен комплект конических центров. Использование плоскоцентровой шлифовки может облегчить загрузку и выгрузку валков, сократить вспомогательное время и значительно повысить коэффициент использования шлифовального станка.
 Система смазки шпинделя использует для подачи масла насос переменной производительности (импортный Atos) с давлением подачи масла 6,0 Мпа, производительностью масляного насоса 30 мл/об, мощностью двигателя 5,5 кВт и скоростью 1400 об/мин. Аккумулятор используется для пополнения масла на главном валу при выключении машины, чтобы избежать повреждения подшипника. Давление подачи масла, температуру масла и чистоту можно контролировать с помощью электроконтактного манометра, монитора температуры масла и масляного фильтра соответственно, а также они могут подавать сигнал тревоги и отображать неисправности. Поскольку масло, используемое в шлифовальных головках с динамическим и статическим давлением, имеет высокую вязкость и высокое потребление энергии трения, что приводит к быстрому повышению температуры масла, для обеспечения нормальной работы шпинделя шлифовального круга станка в масляном баке используется автоматический регулятор постоянной температуры, который контролирует повышение температуры в диапазоне от 15℃ до 30℃. Масляный бак и автоматический регулятор постоянной температуры устанавливаются на фундаменте, а шлифовальная рама перемещается вверх и вниз посредством тяговой цепи тяговой плиты и тяговой цепи шлифовальной рамы. В системе используется противоизносное гидравлическое масло L-HM46.
 Возвратное масло из системы смазки подшипников главного вала и гидравлической системы измерительной рамы поступает в резервуар возвратного масла шлифовальной рамы и автоматически перекачивается обратно в масляный бак шестеренчатым насосом, управляемым реле уровня жидкости и таймером. Шестеренчатый насос имеет производительность 16 мл/об и мощность двигателя 0,37 кВт.
 Гидравлическая система гидравлической части измерительной рамы и подача масла на шпиндель осуществляются из одного и того же источника масла. Основные операции, которые он выполняет, включают в себя: поворот измерительных рычагов A и B на 90 градусов, контакт измерительных головок A и B с заготовкой и их отсоединение, а также автоматическое отсоединение шлифовального круга от заготовки при отключении питания. Измерительный рычаг может автоматически блокироваться при переворачивании. Направляющие измерительной рамы смазываются с помощью ручного насоса, при этом требуется только одна ручная операция за смену.
 В этой системе для подачи масла используется насос определенного объема, давление подачи масла составляет 0,5~0,7 Мпа, регулируется перепускным клапаном и подается в каждый блок регулирования статического давления и распределитель смазки трансмиссионной части после прохождения через редукционный клапан. Статическое давление в камере давления направляющей рамы шлифовальной машины регулируется спиральным капиллярным дросселем, который легко обслуживать и регулировать. Главные насосы и клапаны в представленной выше масляной системе используют компоненты немецкой компании Rexroth и итальянской компании Atos. Система в основном включает в себя: смазочный насос, дроссель, прецизионный масляный фильтр, трубопровод и т. д., а также оснащена устройствами определения давления и сигнализации.
 Используется двухступенчатая фильтрация (магнитный сепаратор плюс бумажный ленточный фильтр), включая систему фильтрации, трубопровод, охлаждающий насос, промывочный насос и форсунку и т. д. Требования к шероховатости поверхности шлифования роликов довольно строгие. Без чистой охлаждающей жидкости невозможно выполнить требования технологического процесса. Шлифовальную жидкость можно собрать в бассейне емкостью 10 кубометров для вторичной переработки. В системе водоснабжения для откачки шлифовальной жидкости используются два электронасоса типа АВ (по 250/300 литров каждый). Один из насосов используется для охлаждения зоны шлифования шлифовального круга, а другой насос используется для промывки канавы. Охлаждающая вода после зоны измельчения сначала поступает через водяной бак в магнитный сепаратор для предварительного разделения, а затем проходит тонкую фильтрацию через бумажный ленточный фильтр. Мощность фильтрации составляет 500 л/мин. Охладительный пруд и фильтрующий колодец являются неотъемлемыми частями фундамента. Продукция изготовлена ​​на заводе № 2 по производству станочных принадлежностей в г. Яньтай.
 Встроенное в шлифовальную головку устройство динамической балансировки шлифовального круга оснащено встроенным полностью автоматическим устройством динамической балансировки производства компании Marposs, Италия. Он абсолютно герметичен (IP67) и не требует обслуживания. Электрическое управление, удобство эксплуатации. Дисплей специально разработан для балансировки и управления шлифовальным кругом.

Приводной двигатель оси Z

Приводной двигатель оси X

Приводной двигатель оси U

Приводной двигатель оси X1

Приводной двигатель оси U1 (опционально) 

3.7. Рабочий диапазон и технические параметры шлифовального станка MKZ8480